시정 및 예방조치

Corrective & Preventive Actions

시정 및 예방조치 책무 (Corrective/Preventive Action Commitment)

"회사 경영진은 시정/예방 조치 프로그램을 개발하고 시행할 책임"이 있다.
시정 조치의 실행은 문제를 제거하거나 최소화 할 목적으로 품질 관련 문제 (중요도)를 검출하는
것으로 시작해야 한다.
대부분의 만성 시스템 문제는 간단한 문제 해결로 해결할 수 없다.
시정 조치 / 예방 조치 절차는 일반적으로 다음 순서로 진행된다.
• 책임 분배
• 잠재적 중요성 평가
• 가능한 원인 조사
• 문제 분석
• 예방 조치
• 예방 조치가 효과적인지 확인하기 위한 후속 조치

시정조치의 유형 (Types Of Corrective Action)

많은 기업과 조직에서는 각 시정 조치 요청에 대해 최소한 두 가지 개선 활동 응답을 요구한다.
임시(단기)및 영구(장기). 임시 조치(영구 조치가 완전히 구현 될 때까지 그대로 유지).
여기에는 출고 제품 검사, 고객 현장 수리 또는 추가 처리가 포함될 수 있다.
임시 활동은 영구적인 시정 조치를 신속히 처리하기 위해 문제를 집중적으로 관리하는 데 도움이 된다.
임시 및 영구 계획 모두 대상 완료 및 또는 시행 날짜를 참조해야 한다.
세 가지 시정조치 단계가 가능한다.
• 즉각적인 조치 (문제를 즉시 중단하기 위해 쉬한 조치)
• 임시 조치 (단기간에 문제를 중지하기 위해 쉬해진 조치)
• 영구적인 조치 (영원히 문제를 멈추게 하는 행동)
"매장 직원(floor level employee)이 문제를 처리하는 경우 대개 '즉각적인 조치'로 제한"된다.
임시 및 영구 조치가 생략된다.
- 시정조치에 따른 부적합률 감소는 시정조치와 관련이 없을 수 있다.

시정/예방조치 계획 (Corrective/Preventive Action Planning)

회사는 시정 조치 및 예방 조치에 대한 문서화된 절차가 있어야 한다.
절차는 제품을 분류하거나 부적합 처리하기 위한 단기 및 즉각적인 조치에 대한 책임을 할당해야 한다.
영구적인 시정 조치는 근본 원인을 해결하고 이를 근절하기 위해 노력해야 한다.
단기간 억제 조치는 검출, 격리 및 처분과 관련된다.

단기 억제 조치에 다한 지침

• "명확하게 문제를 정의"한다.
• 문제를 제기한 당사자에게 전달한다
• 즉각적인 행동 계획을 수립한다
• 다음 사항을 결정한다
- 억제하는 방법? 수리하는 방법? 검사하는 방법?
- 필요한 도구나 게이지는 무엇인가?
- 분류 및 / 또는 수리를 누가 수행 할 것인가?
• 단기 계획을 가능한 빨리 시행한다.
• 억제 조치 및 결과는 문서화(수량화 및 검증)한다.
• "해당 직원에게 알린다."

장기적인 조치는 보다 심증적인 접근 방식을 취할 수 있다.

장기적인 조치 프로세스

결과가 비효율적 일 때

- 시정 조치 실행 방법을 점검한다.
- 만족스럽지 않은 경우 프로세스를 반복한다.
- 다른 문제 해결 소스로 부터 도움을 얻는다.

결과가 유효할 때

- 정기 또는 샘플 점검을 사용하여 후속 검증을 확인한다.
- 다른 또는 유사한 프로세스 또는 용용 프로그램을 확인하고 적용 가능한 경우 동일한 솔루션을 구현한다.
- 보증 될 때. 결과는 상급 관리자와의 회의에서 제시할 수 있다.
- "시정 조치 계획, 대상 시스템 또는 프로세스 할당된 직원, 약속 날짜 및 표준화는 문서화 되어야 한다".
- 많은 경우, 대응 조치 계획은 응답을 위해 할당 된 시간 내에 승인을 위해 제출되어야 한다.

시정/예방 조치 표준화 (Standardizing Corrective/Preventive Actions)

표준화는 유사한 부적합 문제 또는 유사한 문제의 잠재성)가 있는"다른 시스템이나 프로세스를 식별하고
동일한 시정 조지를 적용하는 행위"이다.
회사는 그러한 예방 조치를 통해 유사한 문제가 발생하는 것을 방지해야 한다.
"(입정된 시정조치를 적용하는 방법이 시정 조치의 표준화 이다.)"
수리(fix)를 확대함으로써 문제해결을 극대화 한다.
'수리에서 어떤 다른 상황이나 부품이 도움이 될 수 있는가?'라고 질문한다.
또한 원인을 확대해야 한다.
'이 일로 인해 영향을 받았을 수 있는 다른 것들은 무엇인가?'
그리고 '문제가 발생하기를 기다리고 있는 다른 유사한 상황이 있는가?'
유사한 문제를 예방할 수 있는 기회를 찾아내는 것은 초기 성공 사례를 거처 공장 운영에
뿌리 내리게 할 수 있습니다
예방에 더 많은 관심을 집중하면 시정 조치의 필요성이 감소한다.
종종 문제가 되거나 공식적인 시정 조치 요청이 되기 전에 약점을 확인하고 시정할 수 있다.
시간을 절약하고 문제를 해결하는데 소요되는 시간이 적어지고 효율적인 생산성 향상에
더 많은 시간을 쓸 수 있다.